铸铁地轨的熔模铸工艺简单说是用易熔材料(例如蜡料或塑料)制成可熔性模型(简称熔模或模型)，涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，然后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧(如采用高强度型壳时，可不造型将脱模后的型壳直接焙烧)，铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而铸件。

地轨经熔模铸工艺后尺寸精度较高，一般可达CT4-6(砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7),当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高(采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多)。

铸铁地轨压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度较高。此外，型壳由特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。

 

铸铁地轨熔模铸造大的优点是由于熔模铸件有很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。

铸铁地轨熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保 证了铸件的一致性，避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。